堆取料机回转支承的更换

某煤矿采用的圆形煤场堆取料机底部回转支承因制造质量和润滑不到位的问题严重损坏，致使设备停机而无法使用，该回转支承采用外齿式三排柱辊子轴承，直径为 4000mm，高度为270 ，最大外径达到4400mm ，顶部支承取料机重量，直接承载重量为550T现场可观察到的损坏情况：上部密封环损坏，内部进入较多杂质，有多个辊柱旋转度且移位明显，部分位置辊道损坏滚柱的尼龙保持架严重损坏，严重处已经碳化由于该回转支承位于设备底部，上面支承整个刮板取料机，而回转支承中间又有中心柱的存在，故回转支承更换非常困难.

主机厂与业主联络了多家安装公司，某安装公司提供了一套相对比较简单的微创大修方案,该方案可以不拆卸堆料机和取料机的大部分而将回转支承更换由于该方案明显优于将设备大拆大卸的方案，主机厂开始协同深入研究该方案的可行性在方案研究初期，通过 CAD作图过程中找到了方案中可能出现的最危险状况和最初方案没有探讨的问题：

1）在最初切割中心柱时需要有切开中心柱周长的 1/6（ -1600），

2）在最后阶段时，中心柱被切开的尺寸达到中心柱直径的 1/2左右

在这种情况下，保证中心柱安全首要条件是如何在中心柱被切开一半时有效使中心柱上部能够支撑住堆料机和栈桥相关人员认为应当满足以下两个条件：

1）中心柱上部应当与取料机回转平台连接到一起，然后通过回转平台将上部的载荷传递下去

2）取料机回转平台下部应当有足够刚度的支承物体能够承载转台传递过来的载荷

根据上述情况，大修方案需要确定两个

关键节点：

1）中心柱能否与转台有效连接

2）中心柱底部是否有刚性物体支承

节点，中心柱与转台的有效连接，由于大修过程中转台与中心柱相对静止，可以采用焊接的方式固定成为一体，但需要分析焊接后载荷能否有效传递设计单位在第一时间对中心柱和转台进行有限元研究，分析结果如通过有限元分析结果可以看出，利用回转平台支承中心柱后，在认为转台下部采用整体支承条件下，最大应力产生在平台内部的工艺孔处，且为应力集中情况，该工艺孔在原始图纸中即要求补焊，而模型是在认为安装时现场漏焊的条件下建立的由此可以确认利用转台支承中心柱是可行的节点，中心柱支承问题，设计单首先确认了中心柱下部的三个支腿可以作为支承部件的一部分，但不足以支承全部重量，必须通过土建基础进行必要的支承这时，节点就变成了土建是否能够承受载荷的问题经土建单位校核后确认现有基础能够满足支撑要求在两个节点都得到确认之后，设计单位对设备结构进行了进一步的有限元分析，首先确定了转台下部支承的主体结构和关键支承转台能够传递载荷的主要部位：转台前部的两个支腿转台后部的平面；基础处利用部位：中心柱的三个支腿中心柱处的土建环形梁在此基础上，设计单位提出支承中心柱和转台的初步设计方案图,情况如下：在土建上部制作一个环形梁，使其与土建基础充分接触；利用中心柱支腿上制作三个支撑点，三个支撑点与环形梁构成一体，同时保证基础支撑的刚度和强度问题在预设的转台支承点与基础支承间构建支撑架，支撑架和转台间的空间保证新的回转支承进入再次进行有限元分析，确认方案的合理性，通过有限元分析，可以确认大修方案的支撑部件方案可行，下一步进入大修工艺（回转支承拆卸）方案的确定根据初步设根据设计单位提出的支承方案图，该安装公司制作了下述整体大修工艺：制造厂前期准备：大修前期准备：拆卸旧的回转支承：新回转支承安装准备：安装新的回转支承；回转支承上下面与转台法兰中心柱法兰固定：设备恢复：设备试车该方案最终经安装公司业主主机厂三方讨论获得通过,最终的更换过程前期准备时间比较长，由于回转支承订货周期比较长，在该详细方案采购，其它零部件由主机厂和安装公司共同制作，同时安装公司在确定回转支承到货日期后进驻现场开始现场的准备工作回转支承到货前完成了两个准备阶段和前两个大修阶段，回转支承到货后即开始进入大修第三阶段仅仅一周左右的时间即完成了大修第三阶段，由于考虑时效的问题，后续阶段大约用了3 周左右开始正式试车，圆满完成回转支承更换工作结束制定前即开始

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